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铸铁（tiě）件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问题是一个（gè）共性（xìng）的问题，很多铸造行业人士也遇（yù）到过，如果没有（yǒu）找到好的（de）解决（jué）方案，不妨大家一起探讨一（yī）下！ 一、冒口颈缩（suō）孔产（chǎn）生的机（jī）理 冒口颈缩（suō）孔（kǒng）是指冒口中缩孔（kǒng）穿（chuān）过冒口颈，侵入铸件中，形（xíng）成二次缩孔（内缩孔（kǒng））主要的原（yuán）因是冒口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩（suō）通道（dào）（凝固（gù）过程中从热（rè）节依次（cì）挪（nuó）移至（zhì）冒口颈、冒（mào）口（kǒu）的液相（xiàng）形成的通道），使冒口中的金属液不能（néng）对热节凝固时发生（shēng）的（de）体积（jī）亏损进行补偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩孔引（yǐn）起（qǐ）的原（yuán）因分（fèn）析 1、过长的（de）凝固（gù）时间； 2、过（guò）多的（de）补缩口； 3、浇（jiāo）注温度（dù）； 4、过（guò）大的内浇口； 5、碳硅（guī）当量（liàng）过（guò）高； 6、浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）的设（shè）计（jì）； 7、内（nèi）浇口形状（zhuàng）。 三、解决（jué）方案（àn） 1、过多（duō）的补缩口（kǒu）遇到这种情况，可以尝（cháng）试改进浇注系统，均匀进水，用（yòng）一个大的冒（mào）口补缩（suō）。 2、浇注温（wēn）度（dù）解决（jué）方法： 在生产过程中控制好浇注温度（dù），球（qiú）铁温度控制在1360以上，灰铁（tiě）控制在1400度以下。 3、浇铸系统的设计 解决（jué）方法：合理设计浇注系（xì）统，特（tè）别要注意铁（tiě）水的流速及流向球（qiú）铁浇注系统（tǒng）建议比例：直（zhí）：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁（tiě）件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原（yuán）因（yīn）分析与防止（zhǐ）方法 （1）气（qì）孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表（biǎo）面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外（wài）观检查，机械加（jiā）工或磁力探（tàn）伤可以发现。 原因分（fèn）析（xī）: 1.浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）设（shè）置不（bú）合理，使排气不畅通或产生（shēng）涡流，卷（juàn）入气体 2.砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）过高（gāo），降低了透气性 3.砂芯排气（qì）不良，或（huò）通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系（xì）统（tǒng）的设（shè）置应考虑型（xíng）腔内排气畅通及（jí）平稳流入铸型 2.砂型紧实度要（yào）求均匀，不宜过紧 3.砂芯排（pái）气要求畅通。合箱时（shí），注意（yì）封（fēng）死芯头间（jiān）隙，以免铁液（yè）钻人（rén），堵塞通气道 4.在铸件（jiàn）的（de）zui高处，可设置出气孔或出气片等（děng） 5.起（qǐ）模（mó）和修（xiū）型时，不宜刷水过多 6.对于大平（píng）面铸件，可采用倾斜浇注（zhù），出气（qì）孔（kǒng）处稍高，以利排气 7.芯撑和（hé）冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特征及发现方法（fǎ）: 铸件的孔穴内含（hán）有（yǒu）砂粒 用外（wài）现（xiàn）检查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以（yǐ）发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统（tǒng）位置不合适，如（rú）直对砂芯，或（huò）浇口太小，铁（tiě）液冲（chōng）刷力大（dà）。破坏局部砂型 2.由于模型结构设（shè）计不够（gòu）好，发（fā）生粘模，而砂型又（yòu）未修（xiū）理（lǐ）好，或对（duì）铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型（xíng）在浇注前（qián）的停留时间过（guò）长，使干（gàn）澡部（bù）分或（huò）凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱时的（de）落砂，未清砂干净 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.浇注系统位置（zhì）和大小合适 2.合理选择起模（mó）斜度和圆（yuán）角，手工造型时，可压出圆（yuán）角。成批（pī）生产中（zhōng），模样应涂（tú）刷（shuā）分型剂（jì）,以免粘模，并往（wǎng）意修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型（xíng）在浇注前的停留时间 4.合理选（xuǎn）用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎（suì） 5.合（hé）箱前，必须将型内落（luò）砂清扫干净，仔细合箱（xiāng），并（bìng）及时盖住浇冒口，以免（miǎn）重新掉入（rù）砂粒 （3）夹砂（shā） 特征及发现方法: 在（zài）铸件表面上（shàng），一层（céng）铁和（hé）铸件之间夹有一（yī）层型砂（shā） 用外观检查或机械加工可（kě）以发现 原因分析: 铁（tiě）液进人砂型后。使型（xíng）面层的水（shuǐ）分向（xiàng）内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处形成高水分带（dài）。该处（chù）强度大大（dà）降低（dī），易引（yǐn）起铁（tiě）液潜入，或由于硅（guī）砂粒高温膨胀的应力使表（biǎo）面层鼓（gǔ）起，铁液钻（zuàn）入，形成夹砂。 1.砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）过硬或紧实不（bú）均匀 2.浇注位置不当（dāng）；对于水平浇注的大平面铸件，有（yǒu）时由于铁（tiě）液断（duàn）续覆盖大平面的（de）某（mǒu）处而产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂（shā）型紧实度不宜（yí）过紧，要求均（jun1）匀，并（bìng）加强透气（qì） 2.手工造型时（shí），局部薄弱处，可插钉子加强（qiáng） 3.尽（jìn）量使大平面（miàn）朝下或置于侧面，减（jiǎn）少铁（tiě）液对上平面的烘（hōng）烤（kǎo）面（miàn）积（jī）和（hé）烘烤时间 4.对大平面（miàn）铸件（jiàn），浇（jiāo）注（zhù）系统可分散布置，并适当加大内（nèi）浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液与（yǔ）砂粘在（zài）一起，形成粗（cū）糙（cāo）的表（biǎo）面，用（yòng）外观检查可以（yǐ）发（fā）现 原因分析: 1.砂型紧实度不（bú）均匀或（huò）太（tài）小 2.涂料刷得（dé）太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧（jǐn）实（shí）度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的（de）厚度（dù），既能提高耐火（huǒ）性，又可以防止铁（tiě）液钻（zuàn）入砂粒 （5）热裂 特征及（jí）发现方（fāng）法: 裂纹处，带有暗（àn）色或（huò）几乎是黑色的氧（yǎng）化表面 用外观检查，透光（guāng）法，磁力探伤，打（dǎ）压试验（yàn），煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂（shā）芯和砂型的退让性差（chà），铸件收（shōu）缩受到阻碍 2.芯骨（gǔ）吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收（shōu）缩 3.内浇道设（shè）置过分（fèn）集中（zhōng），局（jú）部（bù）过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法: 1 .砂型紧实度要求适（shì）宜，并在型砂中可加入适量的锯末 2.改（gǎi）用较小的芯骨，使吃砂量适宜（yí），并选用合理的砂箱 3.内浇道（dào）布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可增（zēng）设（shè）收缩（suō）肋 5.正确选择分（fèn）型（xíng）面位置（zhì），并（bìng）使合箱时（shí），尽（jìn）量密合（hé） （6）变形 特（tè）征及发现方法: 长（zhǎng）的或扁平（píng）类铸件在靠（kào）近壁厚（hòu）的（de）一方凹入（rù），成弯曲形 用外观（guān）检查，划线等方法发现（xiàn） 原因分析（xī）: 由于（yú）铸件壁厚不均匀（yún），冷却有先后，从而（ér）产生热应力，当（dāng）其值（zhí）大于该材质的（de）屈服极限时，则（zé）产生变形（xíng）和（hé）弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置（zhì）冷铁或（huò）内（nèi）浇口开（kāi）在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上（shàng）留出（chū）预（yù）变形（xíng）曲率（lǜ）或增设加（jiā）强肋 3.改善铸件（jiàn）结构 （7）错箱 特征及发现方法: 铸件沿（yán）分型面（miàn）发生相对的位移 用外观检查或划线测量可以发现 原因分（fèn）析: 1.模样尺寸不（bú）对或变形（xíng） 2.砂箱或分（fèn）型板定位不准确 3.合箱不准 4.模（mó）样在模板上的（de）位（wèi）置偏移 防止方法: 1.检查并修（xiū）整模样 2.检查、修理（lǐ）或改换（huàn）砂箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检查（chá）并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上（shàng）有形状不（bú）规到的毛刺、披缝或（huò）凸出部分（fèn） 用外观检查（chá）发现 原因分析: 由于铁液（yè）的压力作用，使型（xíng）腔（qiāng）局（jú）部（bù）胀大造（zào）成。多半出（chū）现在下型如砂型紧实度不够或不（bú）均匀，局部太松等 防止方法: 适当提高砂型紧实（shí）度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸（zhù）件热节（jiē）处产生形状不（bú）规则，表面粗糙的集（jí）中孔洞 用外观（guān）检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以（yǐ）发现 原因分析: 1.铸件补（bǔ）缩不（bú）足（zú） 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂（shā）型紧实度不够（gòu），胀型（xíng）后产生 防止方法: 1.适（shì）当加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设（shè）置（zhì）冷铁，创造同（tóng）时凝固条件或与冒（mào）口配合（hé）使（shǐ）用时，创（chuàng）造（zào）顺序凝（níng）固（gù）条（tiáo）件 3.正确选择（zé）浇注位置（zhì）和浇注系（xì）统，以造成（chéng）同时凝（níng）固或顺序（xù）凝固 4 .要（yào）求砂型紧实度合适 （10）抬（tái）箱 特征及发现方法: 铸件外形（xíng）与图样不（bú）符，用外观（guān）检查发现 原（yuán）因分析: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹箱紧（jǐn）固（gù）时受力不（bú）均（jun1）匀或太（tài）松 防止方法: 1.足够的压箱重量或用螺（luó）栓均（jun1）匀紧固 2.分（fèn）型面应平整，合箱时要注意密合（hé），以免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特（tè）征（zhēng）及发现方（fāng）法: 气孔中有小铁珠；用（yòng）铸件断面检查，机械加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处（chù）太高，浇（jiāo）注（zhù）时，造成铁液（yè）飞（fēi）溅，形成铁豆，铁液（yè）充（chōng）满后，又未能（néng）把铁（tiě）豆熔（róng）化，使其（qí）与气体（tǐ）一块包（bāo）入铸件中 3.砂芯透气性（xìng）差 防止（zhǐ）方法: 1.修（xiū）型时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及（jí）发现方法: 在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣 用外观检查（chá），机械加工或磁力探伤（shāng）可（kě）以发现 原因分析: 浇（jiāo）注（zhù）系统挡渣差 防止方法: 合理选用浇注系（xì）统，并加强挡（dǎng）渣（zhā）措（cuò）施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特（tè）征及发现方法: 铸件上（shàng）有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆（yuán）边（biān） 用外观检查可以发现 原（yuán）因分析: 1.浇注系（xì）统设置不当，或浇口（kǒu）截面太小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸（zhù）件部分壁太薄，甚（shèn）至完全没有壁厚 防止（zhǐ）方法: 1.适（shì）当加大浇注（zhù）系统尺寸 2.对于长形铸（zhù）件可采（cǎi）用两头浇（jiāo）注；对于高大（dà）件可采用阶梯（tī）浇注或分散浇（jiāo）口等 3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄（báo）壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合（hé）型（xíng）准确
+查（chá）看全（quán）文26 2020-03
铸造企（qǐ）业在生产过程中，难免遇（yù）到缩（suō）孔、气泡、偏析等（děng）铸件缺陷，造成铸件（jiàn）成品率低，重新回炉生产又面（miàn）临着大量的人（rén）力、电能的消（xiāo）耗。如何（hé）减少铸件缺陷是铸造人（rén）士一直关（guān）心的问题。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷（xiàn）问题，来自（zì）英国伯明（míng）翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是身经百战（zhàn），对减少铸件缺陷有着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究（jiū）所研究员李殿中（zhōng），开展热加（jiā）工过程组织模拟与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教授的指（zhǐ）导下完成的。今（jīn）天（tiān）洲际传（chuán）媒（méi）就为大家整理了（le）一份（fèn）由国际铸造大师John Campbell 提出的减（jiǎn）少铸件缺陷的十大（dà）准则（zé），希（xī）望对铸造行业的同（tóng）仁们（men）有所帮助。1、好铸件（jiàn）从高质量（liàng）熔炼开始（shǐ） 一旦要（yào）开始浇（jiāo）注（zhù）铸（zhù）件，首先要准备、检查（chá）并处（chù）理好熔炼工艺。如（rú）果（guǒ）有要（yào）求（qiú），可采用能（néng）够接受的zui低标（biāo）准。然而，更好（hǎo）的选择是：准备（bèi）并采用接近于零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面上产（chǎn）生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属（shǔ）来说，zui大流速控制（zhì）在0.5m/s。对于封（fēng）闭式浇注系统（tǒng）或薄壁（bì）件（jiàn），zui大流（liú）速（sù）会适当（dāng）增加。这（zhè）个要求也意味着金属液的（de）下落高度不能超过“静滴（dī）”高（gāo）度的临界值（zhí）。 3、避免金属液中表面凝（níng）壳的层流夹杂 这就要求（qiú）在整个充型过程，不（bú）要出现任何（hé）金属液流的（de）前端提前停止流（liú）动。充型前（qián）期的金（jīn）属（shǔ）液弯月面必须保持可（kě）运动状态，不受表面凝壳增厚的（de）影响，而这（zhè）些凝壳会成为铸（zhù）件（jiàn）一部分（fèn）。要想获得这种效果，金属液前端可以（yǐ）设（shè）计成连（lián）续扩展的。实际中，只有（yǒu）底注“上坡（pō）”能（néng）实现连续不断的上升过程。（如重（chóng）力（lì）铸造中（zhōng），从（cóng）直浇道底部开始向上流）。这就意味着： 底（dǐ）注（zhù）式浇（jiāo）注系统（tǒng）； 不要有“下坡”形式的金属液（yè）落下或滑落； 不要出现大面积（jī）的水平流动（dòng）； 不要（yào）出现（xiàn）由于倾倒或瀑布（bù）式流动而产生金属液（yè）前（qián）端流动停止。 4、避免裹（guǒ）气（产（chǎn）生（shēng）气泡） 避免浇（jiāo）注系统裹（guǒ）气而产生的气泡进入型腔。可以（yǐ）通（tōng）过以下方式达到： 合理（lǐ）设计阶梯（tī）型（xíng）浇口（kǒu）杯； 合（hé）理设计（jì）直浇道，快速（sù）充满； 合理使（shǐ）用“水坝”； 避（bì）免（miǎn）采用“井式”或其他开放式浇注（zhù）系（xì）统； 采用（yòng）小（xiǎo）截面横（héng）浇（jiāo）道（dào）或在直浇道于横浇道（dào）连接处附近使用陶瓷过滤片； 使用除气装置； 浇注过程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯（xīn）或砂型产生的气泡进（jìn）入型腔（qiāng）金属液中。砂芯必须保证非常低的含气（qì）量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能（néng）保证完全干透，否则不能用黏土（tǔ）基砂芯或模具修（xiū）复胶。 6、避免缩孔（kǒng） 由于对流影响及不稳（wěn）定的（de）压（yā）力梯度，厚大截面的铸件是无法实现（xiàn）向（xiàng）上补缩（suō）。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计（jì）算（suàn）机模（mó）拟技术进行验证，实际浇注（zhù）样件。控制（zhì）砂（shā）型（xíng）和砂（shā）芯连接（jiē）处的（de）飞（fēi）边水（shuǐ）平；控（kòng）制铸型涂料（liào）厚度（如果（guǒ）有（yǒu）的话）；控制合金及铸（zhù）型温度。 7、避免对（duì）流 对（duì）流危害与（yǔ）凝固时间（jiān）有（yǒu）关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能不受（shòu）对流危害影响。而对于中等（děng）壁（bì）厚（hòu）铸件：通（tōng）过铸件结构或工（gōng）艺来降低对流危害； 避免向上补缩（suō）； 浇（jiāo）满后（hòu）翻转。 8、减少偏析 预（yù）防偏（piān）析并控制（zhì）在（zài）标准（zhǔn）范围内，或（huò）客（kè）户允许的成分超限区域。如果可（kě）能，尽量避免（miǎn）通道偏析。 9、减少残（cán）余应力 轻合金固溶处理后不（bú）要进行水（冷水或热水）介质淬火（huǒ）。如果铸件应力（lì）看起来不大，可采（cǎi）用（yòng）聚合物淬火介质或（huò）强（qiáng）制（zhì）空气淬火。10、给定基准点 所（suǒ）有的（de）铸件都必须（xū）给（gěi）定用（yòng）于尺寸检查和加工（gōng）的定位（wèi）基准（zhǔn）点。
+查看（kàn）全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术准备工作的核心，是用于（yú）指导（dǎo）生产的技术文件。它既是车（chē）间进行生产（chǎn）技术准备（bèi）和科学管理的依据，也（yě）是铸造工艺技术水（shuǐ）平的体现和技（jì）术经验的结晶。铸造工艺规程编制水（shuǐ）平的（de）高低，对（duì）铸件质（zhì）量（liàng）、生产成本和效率起着关键性（xìng）作用。 铸造工艺装（zhuāng）备是指在铸造生产过程中所用的各种模具、工具、夹具有（yǒu）量具等的总称。主要有造（zào）型（xíng）（芯（xīn））、合型、浇注等工（gōng）艺过程中所用的模样、芯盒、浇（jiāo）冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型（xíng）、下芯（xīn）的夹（jiá）具、样板、磨具（jù）、量具等各种铸造工具。工艺装备对（duì）于顺利组织生产，提高生产率（lǜ）和铸件质量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺（yì）便于执行、遵（zūn）守和交流（liú），制（zhì）定的用于指导（dǎo）铸造生产的技术文（wén）件统称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大（dà）类（lèi）：一类是工艺守则（zé）（也称（chēng）操作规程（chéng））。特点是具有共用（yòng）性。即对（duì）铸件生产通用的生（shēng）产环节（jiē）如砂处理、造型（xíng）（芯（xīn））、烘干、合型、熔炼、浇注（zhù）、落砂清（qīng）理等制定的每个（gè）铸件普遍适用（yòng）的工艺规程（chéng）称为工艺守则。它往往是用（yòng）文字、表格说明工序的操作次序、方法、规（guī）范，以及所采取的材料和规（guī）格的技术文件，用于指导工序生产（chǎn）操作。 另（lìng）一类是针对每个铸件（jiàn）的特（tè）点和要求（qiú）编制的工艺（yì）规程。对于大（dà）批量生产或重要铸件的工艺规（guī）程的内容（róng）包括（kuò）：拟（nǐ）定（dìng）的铸造工艺方案、绘（huì）制的铸造工艺图、铸（zhù）件图、模样模板图、芯盒图、砂箱（xiāng）图（tú）、铸型（xíng）装配图、工艺（yì）卡片等。对于（yú）单件、小批生产的（de）普通铸件（jiàn）的（de）工艺规（guī）程可适当（dāng）简化。 铸（zhù）造（zào）工艺规（guī）程在（zài）生（shēng）产中起下述作用（yòng）： 1.有（yǒu）利于进行（háng）工艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先（xiān）进工艺，易于获得（dé）优（yōu）质低成本的铸件。 2.有利（lì）于生（shēng）产（chǎn）技术准备工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节上进行技术检验的根据（jù），易找出造成铸造缺陷的原因，并（bìng）及时采取有效措施。 4.可（kě）不断积累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查（chá）看全（quán）文24 2020-03
皮下气孔的（de）产生，是铸造（zào）过程（chéng）中（zhōng）各个环节和工（gōng）序操作不当的综（zōng）合反（fǎn）应。形（xíng）成原因复杂（zá），影（yǐng）响因素很多，牵涉到每个人，每到（dào）工序，应引起大家的高（gāo）度（dù）重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用（yòng）。 2、锈蚀（shí）、氧（yǎng）化（huà）严重（chóng），油（yóu）污、煤泥（ní）、废砂多的（de）原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料（liào），干燥后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄（báo）铁皮（pí）（管件）等，禁止使用（yòng）。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼（liàn）方（fāng）面 1、原材料（liào）装（zhuāng）炉（lú）时，一定（dìng）要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和（hé）氧化（huà）。 2、在每炉铁（tiě）水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆（fù）盖聚渣（zhā）和保（bǎo）温（wēn）材料覆盖铁水，避免铁水（shuǐ）长时间与空气接触吸气和（hé）氧化。 3、熔（róng）化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严（yán）重恶（è）化，成为“死水”。 4、出（chū）铁温（wēn）度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及（jí）时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止（zhǐ）铁水（shuǐ）降温和氧（yǎng）化。 5、禁用不符（fú）合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经（jīng）300-400℃烘烤（kǎo），去除其吸附的（de）水分和结晶水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面（miàn） 1、大、小包一定要（yào）烘干烘透，湿（shī）包（bāo）禁止使用，严（yán）禁用铁水烫（tàng）包（bāo）代替烘（hōng）干。 2、提高浇注温（wēn）度，高温快（kuài）浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度（dù）提高（gāo）30-50℃，可使气孔发生率大（dà）大降低。浇注时（shí）要让铁水始终充满直浇道，中间（jiān）不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气（qì）体侵入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用（yòng），应回炉提温后使用。 4、加（jiā）强挡渣、蔽渣，及时清（qīng）除氧化皮，防止其带（dài）入型腔。 混砂（shā）方（fāng）面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型（xíng）砂（shā）透（tòu）气性控制（zhì）在130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型（xíng）砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束（shù），要将多余型砂回收，并彻底（dǐ）清理和打扫混砂机。 模具和造（zào）型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减（jiǎn）轻（qīng）气体压力。 2、在模具上（shàng）增设暗气室，以减（jiǎn）轻气体压力。 3、在横浇道或砂（shā）芯上面洒冰晶（jīng）石（shí）粉（用量多少，通过试验后确（què）定）。 制芯方面 1、硅（guī）砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂（shā）需加热至（zhì）25-35℃，先（xiān）将组分1加入（rù）砂中，混制1-2分钟，再（zài）加入（rù）组分2，继续（xù）混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的（de）0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制（zhì）好的砂（shā）芯存放时间不（bú）应超过24小时。 4、三乙（yǐ）胺浓度（dù）和残留量过高（gāo），易使铸件产生皮下气（qì）孔。
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机械粘砂又称（chēng）为（wéi）金（jīn）属液渗透（tòu）粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面形成的（de）金属和砂（shā）粒机械混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂层（céng）时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在（zài）铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn），多（duō）发（fā）生在砂型和砂（shā）芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和（hé）凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质（zhì）量，甚至引起报废，因（yīn）此对铸（zhù）件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提（tí）高产品成（chéng）品率。笔者结合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验并参阅有关资（zī）料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的产生原（yuán）因及其防止措施（shī）。 1、铸件和模样设（shè）计 如果铸（zhù）件和模样的结（jié）构会使砂型具有尖（jiān）角、悬（xuán）伸或突出的形（xíng）状，或具有扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种设计会（huì）促进机械粘砂（shā）产生。因为这（zhè）类结（jié）构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常（cháng）的性能受到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或金属氧化物易（yì）于渗入（rù）而产生（shēng）机械（xiè）粘砂。对此，可在（zài）热（rè）量集（jí）中的部位采用特殊砂型（xíng），如锆砂或橄（gǎn）榄石砂（shā），以提（tí）高其长时间（jiān）受热或受高温辐照（zhào）的（de）能力（lì）。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺设计不良，使砂型舂不（bú）紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致使（shǐ）上型过高，或在砂型（xíng）中形成很深的型腔。 ②模样在模（mó）底板上（shàng）的位置布置不当，使（shǐ）凹（āo）陷处难于舂实，这可能是由于（yú）模（mó）样距箱壁太近（jìn），或模样排（pái）列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件（jiàn）产生胀砂（shā），即使没有明显的（de）胀砂，也会发（fā）生（shēng）机械粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同（tóng）一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇（jiāo）道（dào）的位（wèi）置布置不当，会（huì）出现不易舂实的凹（āo）陷部位，这与浇冒口系统的布（bù）局有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实度合（hé）适，也会使砂型（xíng）表（biǎo）面撕裂（liè），易（yì）于使（shǐ）金属或（huò）金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模（mó）样的工艺结构不良，导（dǎo）致金（jīn）属液（yè）静压（yā）力过高。由于静压力的增高，砂型的负（fù）荷也就加重，因此需要采用（yòng）特殊的砂（shā）型或更（gèng）紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型（xíng）的渗（shèn）透压力（lì）。 3、砂箱 砂（shā）箱的设计及构造不合理，致使砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱（xiāng）带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的（de）舂实，因而（ér）导（dǎo）致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机（jī）械粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太（tài）小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当（dāng），使直浇道和冒口不能放在合（hé）适的位置上，以致冒口（kǒu）或直（zhí）浇道与模样间的型（xíng）砂舂不紧实。又因（yīn）该处必然造成热量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇（jiāo）道（dào）或冒口的位置（zhì）不能改（gǎi）变，则必须将箱带（dài）割去一块或整（zhěng）个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械（xiè）粘砂通常与型腔表（biǎo）面（miàn）的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属液压力的大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有关。如从铸件补缩需（xū）要出发，上箱应（yīng）有一（yī）定高（gāo）度，但型砂（shā）性能也一定要随之（zhī）加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导致砂（shā）型局部过热，从而促（cù）使型腔表面（miàn）过早（zǎo）毁坏，金（jīn）属液或（huò）在高温（wēn）下形（xíng）成的金属氧化（huà）物就更（gèng）容易渗（shèn）入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第（dì）yi，直浇（jiāo）道或冒口（kǒu）距型面过（guò）近，形成一（yī）个（gè）热节区（qū），这一热节（jiē）区的砂（shā）型如未舂实（shí），则机械粘砂缺陷就（jiù）会（huì）十分（fèn）严重（chóng）。 第二，在一定（dìng）的型腔表面上流过（guò）的（de）金属液过多，会把（bǎ）型面（miàn）加热到足（zú）以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的（de）金（jīn）属液重熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第三，在浇注（zhù）时，凡能造成金属液压力过高的任何（hé）因素，均可能导致（zhì）铸件产生（shēng）机械粘（zhān）砂。当金属液（yè）不仅压力高，而（ér）且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的截面比例不（bú）当（dāng），使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了（le）金属氧化物的数（shù）量（liàng），并导致（zhì）对（duì）型砂的助熔作用。在浇注（zhù）过程中，浇注系（xì）统应始终充满（mǎn）金属液，否则，在浇注系统（tǒng）中（zhōng）的任（rèn）何部位均能使金属（shǔ）液受到（dào）氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成（chéng）其周围型砂过热，这是一个（gè）较为（wéi）普遍的问题。这一问题常是由于冒口（kǒu）颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不致过早（zǎo）凝固，就不得不加（jiā）大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不（bú）是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设（shè）计不当，以致（zhì）浇注时卷入空（kōng）气造成（chéng）金属液氧化（huà），这通常是由于湍流引起的，随着金属液（yè）表面氧化膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒度分布（bù）不均匀，会造成（chéng）砂（shā）型紧实（shí）度（dù）低，原砂（shā）的粒度分布（bù）对（duì）砂型的zui大（dà）紧（jǐn）实度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性和（hé）成（chéng）型（xíng）性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和（hé）局（jú）部砂粒（lì）未被树（shù）脂覆盖（gài），往（wǎng）往（wǎng）由（yóu）于这种（zhǒng）简（jiǎn）单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸（zhù）型的透气性过高，这是型（xíng）砂（shā）颗粒（lì）太粗（cū）的另一种（zhǒng）反映（yìng）。透气性和紧（jǐn）实度是相（xiàng）互影响（xiǎng）的两个因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反（fǎn）之亦（yì）然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料或（huò）脱（tuō）氧物质不（bú）足（zú），会（huì）产生过多的（de）金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布不均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未（wèi）舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重（chóng）大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融（róng）金属或金属氧化物（wù）浸（jìn）润了这种粗（cū）糙的或多孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸湿。对砂（shā）芯（xīn）来说（shuō），水（shuǐ）分过多（duō）更为麻烦。因为砂芯（xīn）水分过多不易察（chá）觉。有（yǒu）的砂芯看（kàn）上去像是干的，但实际上其（qí）水分仍然很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运（yùn）时操作不慎（shèn），或在涂（tú）料尚（shàng）处于湿态时（shí）搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层（céng）。其（qí）后果是造（zào）成（chéng）砂芯上（shàng）的涂（tú）料不够，以致（zhì）不能阻止金（jīn）属或金（jīn）属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂料破损（sǔn）处就好（hǎo）像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造成金（jīn）属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温（wēn）强度低。由于涂料中的粘（zhān）土（tǔ）不足，或（huò）是溶剂（jì）太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高（gāo）温（wēn）强度降低而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使（shǐ）砂芯个别部（bù）位强度过低，在浇注时（shí）造（zào）成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修（xiū）整不良时，会直（zhí）接造成机械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺陷（xiàn）是应该能（néng）够（gòu）避免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂（shā）芯在砂（shā）型中吸湿返潮一样（yàng），涂（tú）层（céng）不干（gàn）极易发（fā）生剥落与掉皮。 (11)芯盒（hé）不干净，会使芯砂粘附在芯盒（hé）上，造（zào）成砂芯（xīn）表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软和（hé）紧实度（dù）不均匀。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧（jǐn）实和（hé）紧（jǐn）实度均（jun1）匀同样重要（yào）。然而，有时紧（jǐn）实度不均匀比砂型整体（tǐ）松软的危害更（gèng）大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度（dù）或修补（bǔ）部位（wèi）水分（fèn）过高，也会（huì）造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的（de）部位（wèi）毛糙、疏松，会（huì）发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料不（bú）匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料（liào）干燥不匀（yún）或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强（qiáng）度，促成金属（shǔ）液沸腾而（ér）产生铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂料（liào）的波美度太低，涂料就会（huì）被砂型吸（xī）入，因而发（fā）生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落（luò）而造成（chéng）机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)模（mó）样表（biǎo）面覆盖的（de）面砂量不（bú）足，这是常（cháng）见（jiàn）的（de）操（cāo）作疏忽。 (9)冷热（rè）材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等（děng）)接触到一起。冷（lěng）热材料相遇，会使（shǐ）水分凝聚。水分能引（yǐn）起（qǐ）沸（fèi）腾（téng）型（xíng）机械粘（zhān）砂（shā），同时大幅增加氧化物的生成速度（dù），随后便会发生金属氧化物（wù）的渗（shèn）入。这是产生机（jī）械粘砂（shā）的一般原因（yīn），也是高（gāo）压造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）。 8、金属成分 (1)易于形成流动性（xìng）好的金属（shǔ）氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔（róng）点（diǎn）成分，如铅（qiān）青铜中的铅就（jiù）容易引起机械粘（zhān）砂。因为铅比母体金属温（wēn）度还低（dī）很多时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高（gāo）温（wēn）浇注（zhù）的合金。由于合（hé）金流动性好，容易产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。此外（wài），因浇注温（wēn）度高，加速了（le）氧化物的生成速度（dù），故更（gèng）具有（yǒu）形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过（guò）高时，不但会（huì）使金（jīn）属液流（liú）动性提高（gāo），还会（huì）使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上（shàng）箱过高（gāo）一样，会形（xíng）成过高的金（jīn）属压头，促使金属或（huò）金属（shǔ）氧化物进入砂型的（de）孔隙中（zhōng）。
+查看（kàn）全文21 2020-03
消失模进砂是消失模铸造时常见的缺陷（xiàn），进砂部位可能涉及到（dào）直浇道/横（héng）浇道（dào）/内浇道等（děng），尤其是浇注系统与逐渐结（jié）合（hé）的部位。消失模（mó）铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂（tú）料及其他（tā）夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸（zhù）件而形（xíng）成的缺陷。在（zài）机加工后（hòu）的（de）铸件表面上，可看到（dào）白色或黑灰（huī）色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为（wéi）石（shí）英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模（mó）型热（rè）解后残留物和其（qí）他夹杂（zá）。这种缺陷俗（sú）称（chēng）为“进砂”或“夹渣（zhā）”，在消失（shī）模铸造生产中该缺陷是一种很（hěn）常见的（de）缺陷。几乎采用消失（shī）模铸造的（de）工厂（chǎng）是普遍存在的（de），且很难（nán）彻底根除（chú）。只有在每一道（dào）工（gōng）序上采取多种措施且精心操（cāo）作才能把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得（dé）比较满（mǎn）意的效果。 在消失模铸（zhù）件冷（lěng）却打箱（xiāng）后（hòu）未清理前，根据铸（zhù）件及浇注系统表面状况，即可以判定有（yǒu）没有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果（guǒ）浇（jiāo）口（kǒu）杯、直浇道（dào）、横（héng）浇道（dào）、内浇道和浇口表面或连接处（chù）以及（jí）铸（zhù）件表面粘砂严重或有裂（liè）纹状粘砂存在，则（zé）基本（běn）可以肯定铸件有夹渣（zhā）和（hé）进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口上（shàng）有（yǒu）白色斑点（diǎn），严重（chóng）时断口形成（chéng）一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状（zhuàng）、圆饼状（zhuàng）铸（zhù）件机（jī）加（jiā）工后加工面上就（jiù）会（huì）有（yǒu）白（bái）色、黑灰色斑点缺陷（xiàn）。如果（guǒ）工序操作规（guī）程（chéng）控制不严格，生产的铸件严重的影响了（le）铸件质量和定单完成的进度。 造成夹渣和进砂（shā）缺（quē）陷的原因 经过我们在生产实践（jiàn）中长期观（guān）察证明，从浇口杯、直浇道、横浇（jiāo）道、内浇道（dào）至铸件，所有（yǒu）部位都有可（kě）能造成进砂，特（tè）别是浇注系统与铸件的（de）结合部位。在整个（gè）生产过程（chéng）中，浇注系统白模表面的涂料脱落（luò）开裂、白（bái）模（mó）结合部位的涂料脱落开（kāi）裂（liè）、泡（pào）沫塑料白模表面的（de）涂料脱落开裂、直浇道封闭不（bú）严密等（děng）因素是（shì）造（zào）成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的选择（zé），如浇注系统（tǒng）净压头大小（xiǎo）、浇注温度高低、负压度大小、干砂（shā）粒度等因素，以及（jí）模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣（zhā）和进（jìn）砂缺陷有（yǒu）很大影响。只（zhī）有在这些环节采取系（xì）统的措施（shī）、精心操作，才（cái）能把铸件的夹（jiá）渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺（quē）陷是（shì）一个系统工程（chéng）。 减少和克服夹渣缺陷的方法（fǎ）和措施 进砂问题、夹（jiá）渣缺陷是消（xiāo）失模铸造生产的一大难（nán）题。目（mù）前消失模（mó）铸造生产（chǎn）很成功（gōng）的主（zhǔ）要是（shì）三（sān）类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都是（shì）很少加工或不加工的铸件。对于加工（gōng）面（miàn）多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一个关（guān）键需要解决的问题。我们（men）的经验是从（cóng）以下几个方面采取措施可（kě）以减（jiǎn）少（shǎo）和（hé）消（xiāo）除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失模涂料的（de）作（zuò）用是： 1），提高铸（zhù）件表面光洁度（dù）、使铸（zhù）件粗燥（zào）度降低2－3个（gè）等级，提高（gāo）铸件表面质量和使用性能（néng）。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺（quē）陷。 3），有利于清（qīng）砂、落（luò）砂。 4），将浇注时消失（shī）模融熔的液体和气体顺利通过涂（tú）料层排出（chū）到（dào）铸（zhù）型砂中去，而且（qiě）防止金属液（yè）渗入（rù）砂型，防止铸件产生气孔、金属（shǔ）渗透和（hé）碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强（qiáng）度和刚度，防（fáng）止在运（yùn）输、填砂（shā）震动（dòng）造型时（shí）产生变形和破坏，有利（lì）于提（tí）高铸件尺寸精度和成品率（lǜ）。消失模铸造用涂料要（yào）求具有（yǒu）强（qiáng）度、透气性、耐火度（dù）、绝热性、爆热抗裂性、耐（nài）急泠急热（rè）性（xìng）、吸湿性（xìng）、清理（lǐ）性（xìng）、涂挂性、悬浮性、不流淌性等一（yī）系列性能，防（fáng）止夹渣缺（quē）陷首先（xiān）要求涂料具（jù）有（yǒu）高（gāo）的（de）强度和耐火性能（néng）。要求涂挂（guà）于（yú）白模表（biǎo）面的涂料层在烘（hōng）干和运输（shū）过程中不产生裂纹和开裂，即（jí）涂料应具有（yǒu）足（zú）够（gòu）的室温强度（dù）；而在（zài）浇注过程中，在（zài）高温金（jīn）属的长时间冲刷作用下涂料层也要不脱落、不（bú）产生裂纹开裂，即有高（gāo）的高温（wēn）强度（dù）。在液（yè）态（tài）金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层不脱落（luò）、不产生（shēng）裂（liè）纹和开裂是（shì）防止夹渣缺陷（xiàn）的首要条件，如果浇道密封不严密，涂（tú）料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料和夹（jiá）杂物就会进入（rù）金属形成夹渣（zhā）缺陷。强（qiáng）度和（hé）透气（qì）性是涂料的两个重要的性能，有时候要求浇注系统用的涂料要比铸件涂料具有更高（gāo）的耐火强度，以抵御高温金属（shǔ）长时间（jiān）的冲（chōng）刷（shuā）作用而不脱落开裂。操（cāo）作（zuò）工在涂刷过程必须保证涂料的均匀（yún）性。 2．装（zhuāng）箱操（cāo）作 在装箱时模样组（模型+浇（jiāo）注系（xì）统）表面（miàn）的涂料层不（bú）允许有任何脱落、裂纹和开裂，特（tè）别是在直浇（jiāo）道与横浇（jiāo）道结合（hé）处（chù）、横（héng）浇（jiāo）道（dào）与（yǔ）内浇道结合处（chù）、内（nèi）浇口与铸型结合处（chù），只要有松动、裂（liè）纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比（bǐ）较厚，浇注系统（tǒng）要有足够的刚性，必要时需设置拉筋（jīn）或（huò）加固套（tào）。模样（yàng）组（zǔ）放置于（yú）砂箱（xiāng）底砂上（shàng）时应平稳，不（bú）允（yǔn）许悬空放（fàng）置时（shí）即开始撒砂震动造（zào）型（xíng），以避免震裂（liè）涂料层。不要（yào）正对模（mó）样猛（měng）烈加砂，应先用软管加砂（shā），震动振实时再（zài）用雨淋设备撒砂。开始震动造型时震动（dòng）要轻微（wēi）、震幅要小，等干（gàn）砂埋住模样再大幅震动。在震动造（zào）型时浇（jiāo）注系统特别是直浇道时不允许（xǔ）掰、弯（wān），以（yǐ）免涂料（liào）层破裂（liè），要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱（xiāng）、撒（sā）砂（shā）、震（zhèn）动、造型操作过程要非常仔细小心（xīn），一定要保（bǎo）证在浇注前模样（yàng）组（zǔ）涂料层没有任何脱落、开裂（liè）和裂纹。在浇（jiāo）注前应再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物（wù）。 3，浇注压头、温度和时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注系（xì）统和（hé）铸（zhù）型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对不（bú）同大小的铸件压头要有所（suǒ）不同。要选择容量合适的浇包，浇（jiāo）包要尽可能降低浇注高（gāo）度，包嘴尽（jìn）量（liàng）靠近（jìn）浇（jiāo）口杯，应避免用大包浇小活。浇（jiāo）注温（wēn）度越（yuè）高，对涂（tú）料（liào）性能要求就越高，就越（yuè）容易产生粘（zhān）砂夹渣（zhā）等缺（quē）陷，应选择合（hé）适的浇注（zhù）温度。对于灰铸铁件，出炉温度（dù）可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇注温（wēn）度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤（jīn）的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消失模（mó）铸造的浇注过程一般都是（shì）在真空（kōng）条（tiáo）件下进行（háng）的（de），负压的作用（yòng）是（shì）紧实（shí）干砂、加快排气（qì）、提（tí）高充型能力（lì），在（zài）真空密封条件下浇注改（gǎi）善了（le）工作环境。负（fù）压度的大小对铸件质量有很大影响，过大的负（fù）压度使金属液（yè）流经开裂、裂纹（wén）处时吸入干砂和夹杂物的可（kě）能（néng）性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加（jiā）了（le）金（jīn）属对浇道和（hé）铸型（xíng）的冲（chōng）刷能力，易使涂料脱落（luò）进入金（jīn）属（shǔ），也容易冲（chōng）坏涂料层造成（chéng）进砂。对（duì）于铸铁件，合适的负（fù）压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口 在（zài）浇注系统（tǒng）设置挡渣、撇渣和铸件（jiàn）上设置集渣冒（mào）口和采取挡渣、撇渣措（cuò）施有助于（yú）改（gǎi）善（shàn）进（jìn）砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影（yǐng）响（xiǎng）夹渣和粘砂缺（quē）陷的产生（shēng），粒（lì）度过粗使粘砂夹（jiá）渣缺陷增加（jiā）。铸铁件（jiàn）一（yī）般采（cǎi）用粒度（dù）30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水净化技术 消失模铸件（jiàn）的（de）整个（gè）成型（xíng）过程都要考虑铁水净（jìng）化（huà）问题，这是（shì）消失模铸（zhù）造（zào）的关键技术之一。包括（kuò）从铁水熔炼、过热（rè）、直至浇入铸（zhù）型的（de）全过程均要考虑（lǜ）净化问（wèn）题，过滤技（jì）术（shù）是其（qí）中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘（zhān）砂又（yòu）称为金属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是由液态金属或（huò）金属氧化物（wù）通过毛细管（guǎn）渗透或气相（xiàng）渗透（tòu）方式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂（shā）粒机械混（hún）合的（de）粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海（hǎi）绵状（zhuàng），牢（láo）固地（dì）粘附在铸件表面，多发生在砂（shā）型（xíng）和（hé）砂芯表面受热作用强烈及砂型（xíng）紧实度低的部（bù）位，如浇（jiāo）冒（mào）口（kǒu）附近、铸件厚大截面、内（nèi）角和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸（zhù）造铸件的外观质（zhì）量，甚至（zhì）引起报废，因此对（duì）铸（zhù）件（jiàn）的机械粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提高产品（pǐn）成品率。笔者结合多年的生产实（shí）践经验（yàn）并（bìng）参阅有关资料（liào），谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止（zhǐ）措施。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件和（hé）模样的结（jié）构会使砂（shā）型具有尖角、悬伸或突出的形（xíng）状，或具（jù）有扁（biǎn）薄的砂台或砂（shā）芯（xīn），则这种设计会促进机械粘砂（shā）产生。因为这类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯局部热（rè）量集中，其正常（cháng）的性能受到破坏，砂型（xíng）、砂芯表面（miàn）提（tí）前（qián）溃散，熔融（róng）金（jīn）属或金属氧化物易于渗入而（ér）产生机械粘（zhān）砂。对此，可在热（rè）量集中的部位采用特殊（shū）砂（shā）型，如锆砂或（huò）橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时间受热或受高温（wēn）辐（fú）照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的（de）工（gōng）艺设（shè）计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实度不匀（yún），会造成型腔表面粗糙或疏（shū）松（sōng），对产生（shēng）机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂有直接（jiē）影响。模样的工艺设计常出现以（yǐ）下错误： 一是分模面选择不当，致（zhì）使上（shàng）型过高（gāo），或（huò）在砂型中（zhōng）形成很（hěn）深的（de）型腔。 二是（shì）模样在（zài）模底板上的（de）位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由（yóu）于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于（yú）模样排列过于拥挤（jǐ），会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相同（tóng），机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件（jiàn）上。 三是（shì）直浇道（dào）、冒口和横（héng）浇道（dào）的位（wèi）置布置不当，会出现不易舂（chōng）实的凹陷部位，这与浇冒口（kǒu）系统（tǒng）的布局（jú）有关（guān）。 四是（shì）起模斜度（dù）<1.5°时，即（jí）使整个砂（shā）型（xíng）的紧实度合适（shì），也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属（shǔ）氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于静压力（lì）的（de）增（zēng）高，砂型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或（huò）更紧（jǐn）实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂型（xíng）的渗透（tòu）压（yā）力。 3、砂箱 砂（shā）箱的设（shè）计及构造不合理，致使砂型紧（jǐn）实度（dù）不匀或（huò）舂砂过软。 产生（shēng）这（zhè）些问题的一般原（yuán）因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位（wèi）的舂实，因而导致砂型局部过软（ruǎn），引起胀砂（shā）或机械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使直（zhí）浇道和冒口不能放在合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇道与（yǔ）模样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严重。因此（cǐ），如直浇（jiāo）道或冒口的位置不能改变，则（zé）必须（xū）将箱带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上（shàng）箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静（jìng）压力有（yǒu）关，金属液压力（lì）的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有关。如（rú）从铸（zhù）件补缩需要出发，上箱应有一（yī）定（dìng）高（gāo）度，但型砂性能（néng）也一（yī）定要（yào）随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导致砂型局部过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁坏，金属（shǔ）液或在高温下形成的（de）金属氧（yǎng）化（huà）物就更容易渗（shèn）入型（xíng）腔表（biǎo）面。 这（zhè）类情况较典型的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区（qū）的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液（yè）过多，会（huì）把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入（rù）的（de）金（jīn）属（shǔ）液重（chóng）熔，则粘砂（shā）就更为严重。 第三，在浇注时（shí），凡（fán）能造成金属液（yè）压力过高的任何因素，均（jun1）可能导（dǎo）致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温（wēn）度（dù）也高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的截面比例不当，使金属液（yè）在浇注时不断受到氧（yǎng）化，增加了（le）金属氧化物（wù）的（de）数量，并导致（zhì）对型砂的助熔作（zuò）用。在浇注过（guò）程中，浇注系（xì）统（tǒng）应始终充（chōng）满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中（zhōng）的任何部位均能使金属液受到（dào）氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将（jiāng）造成其周围（wéi）型砂过热，这是一个较为（wéi）普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈（jǐng）太长引起的，为了使冒口颈中（zhōng）金属液不（bú）致过早（zǎo）凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不（bú）当导致（zhì）补缩（suō）不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不（bú）是（shì）加大（dà）其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇道设计不当，以致浇注（zhù）时卷（juàn）入空气造（zào）成金属液氧化（huà），这（zhè）通常是由于湍流引起（qǐ）的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的（de）不断积累会引起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原（yuán）砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳（ké）型砂（shā）上树脂的覆膜太薄（báo），会（huì）使型壳的（de）局部强度降低和局部砂（shā）粒（lì）未（wèi）被树脂（zhī）覆盖，往往由（yóu）于（yú）这种简（jiǎn）单的原因（yīn），使铸件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高，这是型（xíng）砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和（hé）紧实度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透（tòu）气性好（hǎo），反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿润（rùn）砂粒而易于渗（shèn）入（rù）。 6、制芯（xīn） (1)未（wèi）刷涂料砂芯的砂粒太（tài）粗或粒度分布不佳，与原砂粒（lì）度分（fèn）布（bù）不均匀一样，对产生机械（xiè）粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与（yǔ）砂型未舂实的性质（zhì）一样，对机械粘砂有重大（dà）影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或多孔（kǒng），会引起（qǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种（zhǒng）粗（cū）糙（cāo）的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻（má）烦。因为砂芯水分过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去像是（shì）干（gàn）的（de），但实际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作（zuò）不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破（pò）损或擦伤涂层。其后果是造成（chéng）砂芯上的（de）涂料不够，以致不能阻止金（jīn）属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入砂（shā）芯。涂料破（pò）损处就好像在砂芯上开了一（yī）个出气孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而（ér）产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会直接引起机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯涂料的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于（yú）涂（tú）料中（zhōng）的粘土不足，或是溶剂太多（duō），以致（zhì）粘（zhān）结（jié）剂含量减少（shǎo），造成涂料高温强度（dù）降低而引起机械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个（gè）别部位强度过低，在浇注时造成（chéng）崩落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清（qīng）扫和修整不良时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加（jiā）强（qiáng）检验，这类（lèi）缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返（fǎn）潮一样，涂层不干极易发生（shēng）剥落（luò）与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂（shā）芯（xīn）表面粗糙。质（zhì）量优良的砂芯有（yǒu）致密的表（biǎo）面层，芯盒不（bú）干（gàn）净就得不（bú）到（dào）具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型（xíng） (1)舂（chōng）砂松（sōng）软（ruǎn）和紧（jǐn）实度不（bú）均匀。在大多数（shù）情况下，舂砂紧实和（hé）紧（jǐn）实度均匀同样（yàng）重要（yào）。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害（hài）更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂（shā）型修补面粗糙疏（shū）松，会引起机械（xiè）粘（zhān）砂;修（xiū）型（xíng）过度或修补部位（wèi）水分过高（gāo），也会造（zào）成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发（fā）生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足（zú）。 (5)表（biǎo）干型的涂料（liào）干燥不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量（liàng）过多（duō）会削弱（ruò）砂型表面强度（dù），促成金属液沸（fèi）腾而产生铸件机（jī）械粘砂（shā）。 (7)砂型（xíng）涂料的波（bō）美度太低，涂料就会被砂型吸（xī）入，因而发生（shēng）涂（tú）料掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成（chéng）机械（xiè）粘砂（shā）。 (8)模样表面覆（fù）盖（gài）的面砂量（liàng）不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水（shuǐ）分（fèn）凝（níng）聚（jù）。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同时（shí）大幅增加氧化（huà）物的生成速度（dù），随后便会（huì）发生金属氧化物的渗入。这（zhè）是产生机（jī）械粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型产生机械粘砂的主要（yào）原因（yīn）。 8、金（jīn）属成分 (1)易于（yú）形成流动（dòng）性好的金属氧化（huà）物，流动（dòng）性好的金（jīn）属比表面张力高（gāo）或粘稠（chóu）的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成（chéng）分（fèn），如铅青（qīng）铜中的铅（qiān）就容（róng）易引起机械粘砂（shā）。因为铅比（bǐ）母体（tǐ）金属温度还低很多（duō）时仍然处于（yú）流动状态（tài）。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合金。由于合金流动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外（wài），因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具（jù）有形（xíng）成氧（yǎng）化性机械粘（zhān）砂的（de）倾向（xiàng）。 9、浇注（zhù） (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但（dàn）会使金属液流（liú）动性提高（gāo），还会使金属（shǔ）液（yè）迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和上箱（xiāng）过高（gāo）一样，会形成过高的（de）金（jīn）属压头，促使金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物进入（rù）砂型的孔隙中。
+查（chá）看全文（wén）19 2020-03
铸件晶粒粗（cū）大（dà）是指经（jīng）过（guò）机（jī）械工或进行断口检（jiǎn）验（yàn）时，显示出晶粒（lì）组织过分（fèn）粗大而不适合（hé）应用的缺陷，这种晶粒粗大（dà）的组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发（fā）生于（yú）铸件的局部。从本（běn）质上讲，晶粒粗（cū）大缺（quē）陷（xiàn）是一种冶（yě）金缺陷。笔（bǐ）者根据多年的生（shēng）产（chǎn）实践并参阅有关资料，谈（tán）谈铸（zhù）件（jiàn）晶粒（lì）粗大缺陷产生的原因及防止措施。 1、铸件（jiàn）结构和（hé）工艺设计 (1)铸件截面差异过（guò）大，会（huì）因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒（lì）粗大。灰铸（zhù）铁（tiě）等对截面变化十分（fèn）敏（mǐn）感的金属，更（gèng）容易产生此（cǐ）类缺陷（xiàn）。 防止（zhǐ）产（chǎn）生这类缺陷的有效方（fāng）法（fǎ）是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但（dàn）这种途径有时是铸造（zào）工作者所（suǒ）无能为力的。因而就（jiù）铸造本（běn）身言，可（kě）通过采取设（shè）置冷铁（tiě）、控制浇（jiāo）注温度或通（tōng）过选择合适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发生（shēng），降低这（zhè）类缺陷（xiàn）的严重程（chéng）度。采用（yòng）冷铁可加快（kuài）铸件（jiàn）较厚截面的冷却速度； 浇注温度过高，会使这类问题更为严重，应予以避免；通过调（diào）节、修（xiū）正浇注（zhù）系统设计（jì），使温度低（dī）的金属熔液（yè）位于铸（zhù）件截（jié）面较厚的部位，并（bìng）在铸件的厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可（kě）能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人（rén）员有时没有采用（yòng）有助于减小有效截面尺寸的（de）型芯，使未设芯的截（jié）面过厚而产（chǎn）生此缺陷，因此（cǐ）在工艺设计时，应尽可能在较厚的截（jié）面中设（shè）置砂芯。 (3)在某（mǒu）些情况下（xià），铸（zhù）件截面并不太（tài）厚，但因某一（yī）较窄的凹陷（xiàn）部位或型芯在铸（zhù）件中形成（chéng）热汇截面（miàn），其结果（guǒ）和厚大截面一样。例如．在铸件较（jiào）深部位的一个柱状脐子（zǐ）处，可能需要设置型芯，而（ér）这样就会造（zào）成冷却缓慢。在不能（néng）设计进行修改的（de）情（qíng）况下（xià），除非可以（yǐ）降低金（jīn）属温度（dù），或重新没置浇口，zui好的（de）解决办法是在（zài）型芯或铸型截面处设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量（liàng）留得过大，不仅增加了切（qiē）削加工（gōng）的费用（yòng），还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫无（wú）可取之处，因为无论（lùn）从铸（zhù）造（zào）还（hái）是从机械加工的角度来看都是不合（hé）理的，解决（jué）办法是改变铸件的设计。如果不允许（xǔ）更改设计，那么正确的方（fāng）法（fǎ）则是（shì）采用（yòng）冷（lěng）铁、控制浇注温度及调整浇（jiāo）注系统。 (5)在厚截面（miàn）处型芯设计（jì）不合适，型芯支撑不（bú）正（zhèng）确，或采用其他引起偏芯的技（jì）术，会造成铸件（jiàn）截面的（de）变化，从而引（yǐn）起晶粒粗（cū）大（dà）。 2、浇冒口系统 (1)未（wèi）能实（shí）现顺序（xù）凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺（shùn）序凝固，通（tōng）常是造成晶粒粗大（dà）的（de）原因。对于（yú）截面变化急剧（jù）的铸件（jiàn），必须允（yǔn）分注意内浇口的数（shù）量和位置。为了进行补缩，在冒口的（de）作用（yòng）区保持灼热的熔融（róng）金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设（shè）计不当，如冒口颈过长（zhǎng），冒口垫设计不当，或（huò）冒口（kǒu）尺寸太（tài）大，都会在较（jiào）厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的（de）浇冒口分布 同（tóng）样（yàng），为（wéi）了（le）对厚截面进行补（bǔ）缩（suō），常会在局部区域造成过分的热量汇集。例（lì）如，因（yīn）为侧冒（mào）口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度（dù），所以有时不（bú）便于在实（shí）际操作中使用（yòng）。实际（jì）生产中需通过合理的冒（mào）口设计，尽可能减小冒口的（de）尺寸。 (3)在（zài）内浇口或冒口与铸件连接处（chù）造成局部热节 内浇口或冒口（kǒu）颈部较短，对于补（bǔ）缩是（shì）有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸（zhù）件，减（jiǎn）缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会（huì）给补缩带（dài）来问（wèn）题。因此zui好的措施是采取（qǔ）有（yǒu）效的冒口设计（jì），尽可能（néng）减少冒（mào）口的尺（chǐ）寸，不使横浇道和冒口（kǒu）过（guò）于接近易于形成粗大品（pǐn）粒的关键截（jié）面，恰当地设置横浇道和（hé）冒口，以实现补（bǔ）缩。 (4)内浇口数量（liàng）不足 内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还（hái）会造（zào）成（chéng）局部热节和粗（cū）大（dà）晶（jīng）粒（lì）组（zǔ）织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中（zhōng），即使是浇注温度较低的铝合金也（yě）会出现这种情况。在某些情况（kuàng）下，因为浇（jiāo）口数量（liàng）太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会（huì）掩盖（gài）由于同样原（yuán）因造成的（de）晶粒（lì）粗大的缺（quē）陷（xiàn）。实际（jì）上，当晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）缺陷严重恶化时，就（jiù）变成（chéng）了（le）一种（zhǒng）缩松缺陷，因（yīn）而对这两种缺陷的防治（zhì）措施，常常是相同的。 3、型砂 只有当（dāng）型砂（shā）使（shǐ）型壁产生的位移足（zú）以（yǐ）导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒（lì）的截面)的截面尺寸（cùn）时，型眇才是造成晶粒粗（cū）大缺陷的一个因素。由（yóu）于在（zài）厚截面（miàn）处的（de）型壁移动可能zui大，所以这种缺陷还是有可（kě）能产生（shēng）的，此时所产生的品粒粗大缺（quē）陷和胀砂有关。 4、制芯 生产中应（yīng）避（bì）免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为这（zhè）种型芯可能（néng）会产生放热反应，从而造成热量过分汇集。这种情况或出现于大（dà）型铸件，或（huò）出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型（xíng）芯（xīn）。从某种意义来说，这（zhè）种（zhǒng）型芯起（qǐ）着（zhe）一种***率的绝热体的作用，并把金（jīn）属熔（róng）液（yè）的冷却速度（dù）减缓到了危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷（lěng）却速度的通气孔（kǒng）就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速度与（yǔ）通过（guò）型砂散出热量（liàng）的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产（chǎn）生一种致（zhì）冷（lěng）的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗（cū）心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来（lái）说，晶粒粗大（dà）和金属的化学成分与（yǔ）冷却速度的配合有（yǒu）关，因此选择这种配合是非常（cháng）重要的。如（rú）果（guǒ）冷却速度（dù）难以调节，那么粗晶组（zǔ）织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金（jīn）属成分的重要（yào）性，现将每一（yī）种金属简述（shù）如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高，碳和硅（guī）效应的数学计算（suàn），通（tōng）常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是因为（wéi）碳过（guò）量或（huò）硅过量，或（huò）者碳硅过量（liàng）所致（zhì）。与（yǔ）硅（guī）相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量（liàng）变化危险（xiǎn）得（dé）多。碳、硅的这（zhè）种作用，既影响到可锻铸铁，也影响（xiǎng）到灰铸（zhù）铁。对可（kě）锻铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不呈现为黑色，也不（bú）呈现出表示初生石墨（mò）的麻（má）口，而是以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或含（hán）硅量过高，或（huò）者二者均过高。磷也会对晶粒（lì）粗大（dà）产生影（yǐng）响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特别是在（zài）冷却较缓慢（màn）的截面部位加重晶（jīng）粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化和脱氧（yǎng）操作中，加入了一些（xiē）会延缓晶粒（lì）长大的元（yuán）素，因此和（hé）锻钢（gāng）相比，铸（zhù）钢不太容（róng）易形（xíng）成品粒粗（cū）大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件（jiàn），可（kě）通过退火或正火处理得（dé）到细化。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质会（huì）使（shǐ）铸铝件品粒粗大（dà），脆性增（zēng）加，这类（lèi）缺陷多数是由于熔化操（cāo）作（zuò）不当所致。在铝合金中，特别是那（nà）些要（yào）求过（guò）热的铝合金，加（jiā）入（rù）适量的（de）细化品粒合金元素是（shì）必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩盖（gài）。铜（tóng）合金因成（chéng）分变（biàn）化会造成品粒粗大，但通（tōng）常（cháng）总是（shì）先出现针孔（kǒng）、气孔或（huò）缩松（sōng）。 7、熔化 熔（róng）化操作小（xiǎo）当（dāng）会对合余的品（pǐn）粒（lì）组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔（róng）化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓风（fēng）量（liàng）和焦炭不平（píng）衡，会造成过量增碳。例如，底焦（jiāo）高度过高和降低鼓（gǔ）风量会（huì）造成过量增碳。当炉衬（chèn）熔蚀后（hòu），增碳（tàn）会（huì）更加（jiā）严（yán）重。因为冲天炉直径（jìng）变大（dà）后，为了保持同样的含（hán）碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔（róng）化会增加碳量，如果采（cǎi）用（yòng）热（rè）风熔炼，就会遇到这种情况（kuàng）。根据经验，鼓风（fēng）温度每（měi）增加55℃，就会增（zēng）加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧（yǎng）气来提高温度，并不一定会产（chǎn）生同样的问题（tí）。 出铁液（yè）的（de）间（jiān）隔过长，或铁（tiě）液停留在炉缸（gāng）中（zhōng）的时间过长，也会导致增碳。生产（chǎn）低碳铸铁一般都（dōu）采（cǎi）用较浅的炉（lú）缸，并缩短出铁液的（de）间隔时间，尽量做到（dào）连续出铁液。 间断熔化会造成过（guò）量增碳（tàn），导（dǎo）致（zhì）产生粗晶组（zǔ）织。另外，因停（tíng）风而使熔化间断，几乎无一例外（wài）地导（dǎo）致（zhì）碳和硅含（hán）量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化（huà）学成（chéng）分。 (2)可锻铸（zhù）铁 炉（lú）料称重或配料（liào）中产（chǎn）生的（de）偏（piān）差会导致（zhì）化（huà）学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔（róng）化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造成增碳（tàn）。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部（bù）和侧壁处留有上一炉熔化（huà）时所（suǒ）残余的凝壳或金属薄层，都会造成对（duì）下一次熔化的（de）污染，因（yīn）此生产中应避免（miǎn）使用来源不明的废料，防（fáng）止在金属炉料内掺入会产（chǎn）生气（qì）体的原材（cái）料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度（dù）控制不（bú）当而（ér）使铝液过热，是造成铝合（hé）金（jīn）晶粒粗大的常（cháng）见原因。因此（cǐ）生产（chǎn）中应将过热（rè）的铝液缓慢（màn）地冷（lěng）却下来，使（shǐ）其降到较低的（de）浇（jiāo）注温度。此外，在配料（liào）过程中粗心大（dà）意（yì）或（huò）者炉料污染（rǎn），也会引起晶粒粗（cū）大缺（quē）陷。 8、浇注 对所（suǒ）有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过慢 除（chú）了（le）与设计、浇注系统和金（jīn）属（shǔ）成分有关外，还与（yǔ）其他（tā）因素有（yǒu）关，如型（xíng）砂紧密度偏低、当需要采用（yòng）而没有（yǒu）采（cǎi）用冷铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过（guò）长（zhǎng），以及落砂后将灼（zhuó）热的铸件堆放（fàng）在（zài）一起（qǐ）等（děng）。 (2)热（rè）处理（lǐ）不当（dāng） 也是（shì）造成某些金（jīn）属（shǔ）品粒粗大的主要原（yuán）因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看上去像（xiàng）是具有晶粒粗大缺陷的样子。所（suǒ）谓机械加工不当，是指（zhǐ）刀（dāo）具（jù）磨得不合理、刀（dāo）具过钝、切削速度（dù）或进（jìn）刀控制有（yǒu）误，以及粗加工（gōng）方法不当（dāng）等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观，这种（zhǒng）外观会使（shǐ）人们认为铸件存在晶（jīng）粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混砂（shā）工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂（shā）：符合（hé）GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二氧化硅含量较高的天然砂或石（shí）英（yīng）砂，原（yuán）砂粒度根据铸件大小（xiǎo）及（jí）壁厚确定，原砂的含泥（ní）质（zhì）量分数（shù）应小于2%，原砂中的水份必（bì）须严格控制，且（qiě）一般应进（jìn）行烘（hōng）干（gàn）。 2、水玻璃：水玻（bō）璃模应根据铸件大小（xiǎo）来确定。 （1）小砂型（芯）为（wéi）加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。 （3）生产周（zhōu）期（qī）长的大（dà）型砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的（de）低模（mó）数（shù）水玻（bō）璃（lí）。 （二）混制比例（质量分（fèn）数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制（zhì）时间（jiān）：一般情况下混制5分钟，室（shì）温或（huò）水玻（bō）璃密度较大时可适当延长（zhǎng）混砂时间。 （四）混制（zhì）后要（yào）求：混（hún）制好（hǎo）的（de）造（zào）型砂要（yào）求无块（kuài）状或（huò）团状，流动性较好。二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量（liàng）要求高的面或主要加工（gōng）面应放在（zài）下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄（báo）壁部（bù）分应放在下（xià）面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量采用平（píng）直（zhí）的（de）分（fèn）型面。 （二）基本要求： 1、木模：要（yào）求轮（lún）廓（kuò）完整，无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面光洁，尺寸（cùn）符合铸造工艺图纸要（yào）求，并经常进（jìn）行（háng）尺（chǐ）寸（cùn）校验。 2、砂箱：砂箱的（de）尺（chǐ）寸大小应根据（jù）木模规格（gé）确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件（jiàn）的结构特（tè）点的工艺要求，选（xuǎn）择适宜的（de）浇注系统（tǒng），通常采用顶（dǐng）注式（shì）、底注（zhù）式。 （1）浇注系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便（biàn）于排气、落砂和清（qīng）理，应（yīng）使铸（zhù）型尺（chǐ）寸尽量减少（shǎo），简化造型操作，节省（shěng）型（xíng）砂用（yòng）量和降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道位（wèi）置的（de）注意事（shì）项。 1）内（nèi）浇道不（bú）应设（shè）在铸（zhù）件重要部位。 2）应使金属液（yè）流至型腔各部位的距离zui短（duǎn）。 3）应不使金属液正面冲（chōng）击铸型和（hé）砂芯。 4）应使（shǐ）金属液能均匀（yún）分散，快速地充满型（xíng）腔。 5）不要正对铸型中的（de）冷铁和（hé）芯（xīn）撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选（xuǎn）择冒（mào）口的（de）形状、大（dà）小和（hé）安放位置。 2)根据冒口（kǒu）的有效补（bǔ）缩（suō）范围合理地确定（dìng）冒（mào）口数量。 （2）冒（mào）口设（shè）置基本（běn）要求： 1)对于壁（bì）厚不（bú）均匀（yún）的铸件，每个热节部（bù）位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在（zài）铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节需要（yào）补（bǔ）缩时，可设置多个冒口，但各（gè）冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件（jiàn）重（chóng）要（yào）的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽（jìn）量不设置在铸件（jiàn）应力（lì）集中（zhōng）处（chù）。 7）冒口zui好设置（zhì）在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型（xíng）操作（zuò）： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧（jǐn）实（shí）→起模修型→硬（yìng）化 2、操作（zuò）方法及质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小（xiǎo），选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内（nèi）的适当位置。 （3）往砂（shā）箱中加（jiā）入适当造（zào）型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧（jǐn）实，紧实（shí）程度要适中。 （4）用（yòng）刮板刮去高出砂箱的造型（xíng）砂，使（shǐ）砂型表（biǎo）面和（hé）砂箱的（de）边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清理模型（xíng）表面浮砂（shā），覆盖塑（sù）料薄膜并使薄（báo）膜（mó）平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱（xiāng），上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中（zhōng）合适位置放置浇（jiāo）冒口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修（xiū）型并（bìng）扎气眼（yǎn）硬化。 3、砂型型（xíng）腔质量要求（qiú） （1）砂型无飞边、无毛（máo）刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化程度高，合（hé）箱前（qián）要保证充分（fèn）干燥（zào）（冬季可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱（xiāng）箱印或记（jì）号（hào）完整清晰。 （4）浇口（kǒu）、冒口（kǒu）位置设（shè）置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸（zhù）件设置合理。 4、合箱 合（hé）箱就是把砂型（xíng）和（hé）砂芯按要求组合在（zài）一起成为铸型的过（guò）程。习惯上（shàng）也称（chēng）拼（pīn）箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱工作一（yī）般按以下步（bù）骤进（jìn）行： （1) ***检查（chá）、清（qīng）(扫、修理所（suǒ）有砂型和砂芯，特别要注意检查（chá）砂芯的烘干（gàn）程度和通气道是否通畅。不符（fú）合要求（qiú）者，应进行返修（xiū）或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙（xì）。 (3) 仔（zǎi）细清除型（xíng）内散（sàn）砂（shā），***检（jiǎn）查下芯质量，在分（fèn）型面上沿型腔外围放上（shàng）一圈泥条或石棉绳，以保（bǎo）证合箱后分型面密合，避（bì）免液态金（jīn）属从（cóng）分型（xíng）面间隙流出。随后即可正式合上箱（xiāng）。 (4) 放上压（yā）铁或用螺栓、金属卡子固紧（jǐn）铸型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈（quān）。在分（fèn）型面四周接（jiē）缝处抹（mò）上（shàng）砂（shā）泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理场地（dì），以便安（ān）全方便地浇注。三、钢液的（de）熔炼工艺要（yào）求（qiú）： （一）操作流程 选（xuǎn）择（zé）炉料（liào）（废钢）→熔化钢液→清理钢液（yè）废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分（fèn）析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一（yī））炉料的（de）选择要求： 1、根（gēn）据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料（liào）搭配使（shǐ）用（yòng）。产（chǎn）品钢号，应在投料时（shí）就控（kòng）制（zhì）成份含量。出炉前半（bàn）小时取（qǔ）炉前样送检分析。 2、对含有油污（wū），污垢的炉料下炉前（qián）要进行（háng）清理。 3、对含有镀锌的（de）炉（lú）料（liào）zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉料必须严（yán）格控制S、P有害元素（sù）的（de）含（hán）量。 5、严格遵守熔（róng）炼工艺制（zhì）度。尽量采用满（mǎn）功率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇注（zhù）前钢（gāng）液材（cái）质化验（yàn） 出炉前（qián）半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的（de）材质应符合铸件材（cái）质允许（xǔ）的范围内，不符（fú）合（hé）的应进行调质，直到符合要求（qiú）。 （三（sān））脱氧 把钢液表面（miàn）的杂质处理后，进（jìn）行脱（tuō）氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁，zui后加（jiā）入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时（shí）加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加入（rù）量（liàng）（占钢（gāng）液质（zhì）量分数（shù）%） 脱（tuō）氧剂名称（chēng） 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱（tuō）氧剂（jì）用（yòng）量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂可分多批次加入，钢包每次接（jiē）钢水前，应放入小块纯铝（lǚ）进行终脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一（yī）) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合（hé）金的种类、牌号、待浇注铸型的数量（liàng）和估算（suàn）所（suǒ）需金（jīn）属液的重量。 (2) 检查浇包的（de）修理质量、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机构的灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟（shú）悉（xī）各种铸型在车（chē）间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理（lǐ）浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为（wéi）了获得合格铸（zhù）件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇注温度 浇注（zhù）温度对铸（zhù）件质量（liàng）影响很大，因此（cǐ）应根（gēn）据合金种（zhǒng）类、铸件结构和铸型特点确定（dìng）合理的浇（jiāo）注温度（dù）范围。金属液（yè）由炉中注（zhù）入浇包（bāo）时，温度都（dōu）会降（jiàng）低。根据（jù）碳钢的型号，选择适（shì）宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包（bāo）内钢水温度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点 1） 浇注之前需除去（qù）浇包（bāo）中金属液面上的（de）熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间（jiān）范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后（hòu）期应按工艺规范进行点（diǎn）注（zhù）和补注。对大（dà）中型铸件在浇（jiāo）注（zhù）成型（xíng）后，冒口要加保温盐进行保温。补火要（yào）及时，大型冒口要采取多次补火，补（bǔ）火时间要控制在冒口内的钢液凝固结（jié）壳前进行。 4）一般浇注大（dà）、中型铸钢件时，钢水要在钢（gāng）包内静置（zhì）1—2min镇静后进行浇（jiāo）注。 5）在保证（zhèng）型（xíng）腔内（nèi）的气体排（pái）出（chū）顺畅的（de）条件下，对要求同时凝固的（de）铸件可采用较高浇注速度（dù），对（duì）要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或（huò）采用底注式浇注系统时，浇注速（sù）度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度（dù）可先慢后快（kuài）。 7）温高缓，温低急；引流准（zhǔn）、浇（jiāo）注稳（wěn），收流猛；包（bāo）口（kǒu）近杯，不断流，不准（zhǔn）碰杯，注（zhù）意挡（dǎng）渣，防（fáng）止飞（fēi）溅（jiàn），不准半浇（jiāo），允许（xǔ）点补（缩），遇有穿漏（lòu），迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完（wán）毕，要（yào）及时卸除压铁和箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻力（lì），避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂（shā）的工艺过程称为（wéi）落砂，落砂通常分为人（rén）工落（luò）砂和（hé）机械落砂两（liǎng）种。 铸件在未（wèi）完全凝（níng）固前，不（bú）准搬动铸件，也（yě）不准在600℃以（yǐ）上喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进（jìn）行清件。 （一）工作流程（chéng） 清理铸件表面、型腔（qiāng）废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺（cì）→再次清理铸件残砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验收 （二（èr））操作方法及质量标准 1、准备（bèi）工作 按照要求（qiú）佩戴好劳保用品，并对工（gōng）作环境进行安全（quán）确（què）认；准备好所用机器设备和工具，并认真检（jiǎn）查，确保机器设（shè）备、工具完好（hǎo），能（néng）正常、安全（quán）运行和使用。 2、正（zhèng）常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或（huò）水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸（zhù）件废砂清（qīng）理完毕（bì），按照《气（qì）割（gē）安全技术（shù）操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符（fú）合（hé）要求。按照《电焊工安全技术（shù）操作（zuò）规程》操作电（diàn）焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保（bǎo）铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合工艺（yì）要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等（děng）部（bù）位进行打磨处（chù）理，保证切割部位和焊补（bǔ）部位光（guāng）洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备（bèi）热处理六、铸钢件退（tuì）火热（rè）处理 铸钢件（jiàn）退火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定（dìng）时间冷却（què）的热处（chù）理（lǐ）工艺。 （一（yī））退火（huǒ）热处理（lǐ）工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸（zhù）件（jiàn）大（dà）小、壁厚相同的（de）类（lèi）型（xíng）进（jìn）行（háng）退火。 3、根据铸件的形（xíng）状、壁厚、化学成分选择（zé）合适的加热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具（jù）体操（cāo）作（zuò） 1、退火炉的检查（chá） （1）炉门关闭正常（cháng）、严密（mì）。 （2）无跑烟（yān）、跑（pǎo）火现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪（yí）指示正常。 （5）鼓风（fēng）机运行正常 2、工件填装（zhuāng）要求： （1）工件装填不得过（guò）于严密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳固（gù）、整齐。 （3）工件码放应坚持防（fáng）止加热（rè）变形的原则。 3、工件加热（rè）、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热（rè）到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定（dìng）保温时间为2-3小时左右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓（huǎn）慢冷（lěng）却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却（què）至正常。 （三）工件出炉 工件冷却至（zhì）正（zhèng）常温度后出炉，应分类码放（fàng）整齐（qí）。七、铸钢件质量验收标准 1、外形完整、光（guāng）洁；无飞边（biān）、毛翅、残（cán）缺，多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气孔、缩（suō）孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加（jiā）工量符合铸造工艺图（tú）纸要求（qiú）。 3、各种元素含量在规定（dìng）范围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一（yī）般工程用碳钢件的质量标准。
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