1、铸件“桔皮”缺陷的特征（zhēng）

  铸件“桔皮”是生产中反复出现的一种铸（zhù）造缺（quē）陷，它对铸件（jiàn）质量的（de）影响（xiǎng）较（jiào）大，缺陷出现在铸（zhù）件肥厚部位、热节及内浇道附近以及受热集中而冷却（què）又慢的部位。铸件表（biǎo）面有微凸的（de）小圆斑，呈“眼圈”状，这些表面粗糙，看起（qǐ）来（lái）象“桔子皮”的斑点，在多种（zhǒng）铸件中反（fǎn）复（fù）出现（xiàn），有时整（zhěng）批铸件均有，其在每个（gè）铸件上的数量少（shǎo）则几个，多至整个平面；小圆（yuán）斑（bān）有的（de）较大，有的小（xiǎo）至麻（má）点；有时是（shì）单个分（fèn）散的，有时也呈密（mì）集的（de）片状凸起物，高出铸件0.4-0.6mm，直径（jìng）3-5mm。据我公司统计，废（fèi）品中的15%是（shì）“桔皮”缺（quē）陷造成的，而且（qiě）碳钢件产生桔皮缺陷的机会更（gèng）多（duō）一些。

2、“桔皮”缺陷产生的原因分（fèn）析

   导致“桔皮（pí）”产生的（de）根本的原因是涂料表面堆积、硬（yìng）化不（bú）充（chōng）分。型壳在焙烧后，其表面上（shàng）形成黄色或黄绿（lǜ）色玻璃体，浇注后与（yǔ）钢（gāng）液反应而形（xíng）成硅酸盐瘤粘附于（yú）铸件表面（miàn）。单纯地延（yán）长硬化（huà）时间，无（wú）助于zui终解决“桔皮（pí）”问题。通过实践，有以下（xià）几方面（miàn）的原因（yīn）。

2.1原材料（liào）方面（miàn）的影响（xiǎng）

   众所周知，水玻璃涂料的粉（fěn）液（yè）比（bǐ）低，粉料分布不均匀。水玻璃的模数愈高，密度愈大，则涂料（liào）的粉液比愈低，粉料的分（fèn）布愈不均匀，也zui不（bú）易充分硬化。

(1)水玻璃的影响

    水（shuǐ）玻璃的模数（shù）、密（mì）度以及杂质的（de）多（duō）少对（duì）涂料的流动性影（yǐng）响极大。随着（zhe）模数的增大（dà），水玻璃中亚（yà）胶粒子（zǐ）比例增（zēng）加，其（qí）粘（zhān）度会随（suí）之增加，涂料的流变性恶化（huà），当（dāng）模（mó）组涂挂时极易在表层造成局（jú）部涂料堆积。

   水（shuǐ）玻璃参数不一致对（duì）涂料性能的（de）影响是（shì）很大的，这一点很容易（yì）被忽视。参数的不一致性表现在两个方面。

   其（qí）一（yī）是模数的不一（yī）致性（xìng），刚进厂（chǎng）的水玻璃只有经过（guò）长时间的（de）静置（zhì）扩散(分散)后才能使同一批模数趋于一致，达到稳定的分（fèn）散状态；这一过程所需时间（jiān）在（zài）一星期（qī）以上（shàng），如果急于使（shǐ）用则不可能获得理想的涂料流变（biàn）性能。

   其二是溶（róng）液密度的不一致性（xìng），在（zài）配涂料前通（tōng）常要对水玻璃溶液的密度进行调整，应该特别注意加（jiā）水搅拌后马（mǎ）上测得（dé）的密度（dù）是（shì）不真实的，因为液体分散（sàn）稳定的过程（chéng）尚未完成，与所希望的密（mì）度（dù）有一（yī）定（dìng）的（de）误差，据（jù）此配制的涂料，其（qí）粘度和流动性都有误差。

(2)耐火粉料的影响

   耐火粉料颗粒的（de）分布和形状（zhuàng）对（duì）涂料流（liú）变性的影响较大，双峰粉涂料具有较好的流（liú）变（biàn）性是大家公认的；但即便（biàn）是粒度分布（bù）基（jī）本相同的双峰（fēng）粉，当（dāng）耐火（huǒ）粉料颗（kē）料形状分别为多角、尖（jiān）角（jiǎo）和片状的粉配（pèi）制涂料时，在粉液比和水玻璃模（mó）数相同的条件下其（qí）流变性也（yě）会有（yǒu）很大（dà）的差异。

   当粉料形状越接近片状时（shí），其比表面（miàn）积也越大，颗（kē）粒间的摩擦力和作用力增大，涂料的粘度将大于多角形的粉料。

(3)水玻（bō）璃密（mì）度和粉液比的综合影响

水玻璃密度和粉液（yè）比的变化对表层涂（tú）料流变性的影响是非常（cháng）直（zhí）观的，水玻璃（lí）密度（dù）和粉液（yè）比过大时涂料（liào）粘度增加、流变性变差、涂（tú）层变厚会引起涂料在型壳表面局（jú）部堆积（jī），型壳硬化不良zui终导致“桔皮（pí）”问题。

2.2工艺方（fāng）面的影响

(1)表（biǎo）面（miàn）层风干不充分。表面层（céng）风干（gàn）是涂料（liào）的（de）再均匀化过程，同时，也（yě）是（shì）水玻璃脱（tuō）水固化过（guò）程，如风干时间过短，表面层涂料在熔模表面（miàn）分布不均匀，造成其后的硬化不充（chōng）分，脱蜡后将在型壳内表面（miàn）形成团状聚集物，局部形成钠盐杂质。

(2)过度滴（dī）控。过度滴控（kòng）指表面（miàn）层（céng）浸挂涂料时（shí），单方向流动未能及时粘砂，将导（dǎo）致涂料在熔模表面局部方（fāng）向上的堆积，造（zào）成（chéng）其后的（de）硬化不（bú）完全。

(3)型壳层间硬化不（bú）良（liáng）。由于（yú）涂（tú）料层尤其是（shì）前两层中存在未（wèi）硬（yìng）化部分，未硬化的涂（tú）料在脱蜡和焙烧后造成型壳内表面（miàn）的钠盐聚集（jí），与钢水反应后生成“桔皮”缺陷。

2.3环境（jìng）方面（miàn）的影响

在寒冷的冬季（jì），过低（dī）的室温使涂料流动（dòng）性变差造成涂料堆积，过厚（hòu）堆积的涂（tú）料（liào）又不能完全硬化；此外硬化液的温度（dù）随室温的降低也会造成硬化过程（chéng）的缓慢和不完全。环境湿度的影响则主要发生在雨（yǔ）季（jì），空气湿度（dù）的增加会影响风干过程，常因（yīn）为（wéi）风干不足而出现“桔皮（pí）”问题（tí）。

3、避免（miǎn）“桔皮（pí）”缺陷的措施

3.1原料选用

(l)水玻璃在模（mó）数合适的情况下，必须严格控制杂质含量；应根据环境的温度（dù）、湿度、铸件的结构特点（diǎn）以（yǐ）及所配粉料的特点调整水（shuǐ）玻璃密度。

(2)粉料在粒度符合使用要求的条件下（xià），其（qí）粒形至关重要，球形和多角形粉料是较（jiào）理想的（de），而片状粉料不能使用。

3.2工（gōng）艺对策

(1)水玻（bō）璃密度（dù）的调整。密度的合适（shì）与否（fǒu）将直接影响铸件的表（biǎo）面质量，密度过大会导致涂料流动性差而造成分层和（hé）“桔皮（pí）”缺陷（xiàn），密度过小又会形成铸件表面的黄瓜刺；合适的密度通常与环境温（wēn）度、粉（fěn）料的粒度、微观形状及铸件（jiàn）的结构（gòu）特点（diǎn）有关系（xì）。密度一般（bān）控（kòng）制（zhì）在1.27-1.29g/cm3之间，其调（diào）整原则是:

①环境温度高时增加密度（dù），低时减小（xiǎo）密度；

②粉料粗且片状比例小时增加密度，粉料细且片状比（bǐ）例大时减小密度；

③结构简单涂料（liào）易流动的铸件可适当（dāng）增加密度（dù），反之减小密度（dù）。

(2)粉（fěn）液（yè）比（bǐ）的确定（dìng）。粉液比也是影响铸件表面质量的重要因素（sù）之（zhī）一，比例过大（dà）则会因涂料的流动性差导致涂挂不均匀而产生分层（céng）和（hé）涂料堆（duī）积；而太小则会产（chǎn）生铸件表面的（de）黄瓜（guā）刺。其配比原则是（shì）在保证涂料（liào）流动性（xìng）的前提下尽（jìn）量（liàng）提高粉（fěn）液比。

(3)硬化（huà）液的浓度、温度（dù）与硬（yìng）化（huà）时间。一般情况下，氯化氨质（zhì）量分数在25%以上的（de）硬化剂（jì）才会有较好的硬化效果；如果氯化铵含量低，靠延长时间（jiān）是不（bú）能改善硬化效果的。

(4)涂挂（guà）操作（zuò）方式。实（shí）际生（shēng）产中（zhōng）有相（xiàng）当一部分“桔（jú）皮”问题是由于（yú）操作不当（dāng）造成的，涂料的单方（fāng）向（xiàng）流动极易产生堆积而造成硬化不充分，所以在蜡模（mó）浸挂涂料之后的滴控直到撒砂完毕的（de）整个过程中，必须不断改变（biàn）模组的方向。

(5)脱蜡工艺（yì）。在（zài）脱蜡热水中补充适当（dāng）的硬化剂，由于（yú）硬化剂的（de）吸热作用和反应（yīng），会进一步使得表面层所滞留的（de）反（fǎn）应产物（wù）NaCl溶（róng）于脱蜡水中而大部分去（qù）除，此时，型（xíng）壳（ké）表面形成的是（shì）一层（céng）低（dī）钠硅胶层，有利于防止“桔（jú）皮（pí）”缺（quē）陷的产生。

(6)环境温度。环（huán）境（jìng）温度偏低（dī）会导致涂料流动性差（chà），造成涂挂不均匀（yún）而形成桔（jú）皮及其他制壳缺陷，制壳（ké）工序（xù）的（de）环境温度应控（kòng）制（zhì）在15℃以上。